企業(yè)動態(tài)
近年來，我國從國外引進了許多帶有自動拉緊裝置的帶式輸送機，經(jīng)過長距離的輸送物料，我們發(fā)現(xiàn)拉緊裝置有些問題，如振動嚴重。這是由于裝置接收到的拉力信號與預(yù)定值不符，拉緊系統(tǒng)以及輸送皮帶在一定范圍內(nèi)往復(fù)振動，嚴重時振動長達幾分鐘，影響生產(chǎn)。帶式輸送機拉緊裝置產(chǎn)生振動的原因可以從電器元件質(zhì)量和拉緊裝置結(jié)構(gòu)設(shè)計當中進行分析。
1、電器元件質(zhì)量差
（1）傳感器精度低。這是國產(chǎn)壓力傳感器普遍存在的問題。
（2） 電控表針停位誤差大。由于電控元器件慣性大，斷電時表針位置與最終位置不一致。輸送帶張力越大，停位誤差也就越大。
（3）電控回程誤差大。如電控器表針沿正反方向轉(zhuǎn)動，輸送帶雖然處在同一個張力值，拉緊小車卻停在不同位置。
2、拉緊裝置結(jié)構(gòu)不合理
（1）動應(yīng)力波動。造成拉緊裝置工作不穩(wěn)定的一個主要原因是動應(yīng)力波動大。目前我國帶式輸送機很少采用軟啟動，多數(shù)主電動機啟動過程太快，輸送帶動應(yīng)力峰值沖擊拉緊裝置的受力傳感器。如峰值過大，又持續(xù)一定時間，便導(dǎo)致拉緊裝置在一次啟動還未結(jié)束時，又重新動作。
另外，動應(yīng)力還可能發(fā)生在啟動結(jié)束后向正常運行轉(zhuǎn)換的過程當中。這種現(xiàn)象曾多次出現(xiàn)在運轉(zhuǎn)當中的輸送機上，為避免這種現(xiàn)象，應(yīng)該在主電動機啟動結(jié)束時，在應(yīng)力波經(jīng)過拉緊裝置以后便放松輸送機，保持在正常運行工況的拉緊力，以免動應(yīng)力波再次干擾拉緊裝置。
（2）控制點數(shù)的分析。目前，自動控制裝置常用的有八點控制和六點控制兩種，其啟動、運行控制點數(shù)見下列圖1 ，對一般中、小型帶式輸送機而言，無論啟動或運行工況，控制點有2個（即二點式）就可以了。雖然它在控制振動性能不如三點式，但結(jié)構(gòu)簡單。當輸送機啟動完畢以后，顯示拉緊力的表針將停在1、2點之間。如果表針3越靠近極限控制點，越容易受輸送帶張力波動的影響。三點式在相同情況下，表針3將停在額定點，它外界影響較小。
當發(fā)生振動時，二點式控制器的表針3可能位于1點左側(cè)，當調(diào)整張力使表針回到1、2點之間以后，表針又可能跨越下極限，位于2點右側(cè)。如選用三點式控制器，由于1、2點間有額定控制點e，比二點式多一道障礙，更有利于控制振動的延續(xù)，因此對張力變化大、運量變化大，特別是下運發(fā)電工況的帶式輸送機，應(yīng)該選用三點式控制器。至于上、下極限控制點的范圍，一般以額定控制點的百分之一百一十為上極限控制點，百分之九十為下限控制點。也可按啟動時額定位拉緊力為正常運行時拉緊力的1.5倍設(shè)定，但還要兼顧拉緊站與驅(qū)動站的相對位置等具體情況。
